Как сократить число ошибок на этапе сборка в 5 раз?
Генеральный директор Технологии Учета Александр Павлов поделился мнением о преимуществах WMS систем в складской логистике
Какие операции на складе оказывают влияние на сборку?
Сборка заказа это важный этап в складской логистике, который напрямую влияет на удовлетворенность потребителей за счет таких показателей как «сроки доставки», «скорость доставки», «точность доставки», благодаря отлаживанию процессов сборки компания может значительно повысить производительность и снизить финансовые затраты на реверсивную логистику. Этап охватывает все действия персонала от получения запроса на заказ до упаковки готового товара, подготовке его к отгрузке. В целом, сборка связана с такими операциями как:
- определение локации товара,
- фиксация местоположения товара,
- внесение записей для подтверждения соответствия и правильного учета,
- сканирование штрих-кодов,
- размещение товара в соответствующие емкости для отгрузки,
- этикетирование,
- упаковка,
- маркировка и т.п.
«Сборка» - важное звено в операционной деятельности работы склада и на него оказывают влияние другие этапы, а также факторы, которыми важно непрерывно управлять, чтобы увидеть эффективность и работу персонала, выраженную в таком показателе как «0 ошибок». Например, это может быть оптимизация рабочего пространства (зонирование, внедрение адресного хранения, установка специального оборудования для повышения пропускной способности), рабочие зоны организованы так, чтобы легко находить нужный товар и не тратить лишнее время на поиск. Для персонала необходимо разработать визуально понятные инструкции по сборке, чек-листы, которые позволят проверять каждый шаг, помогут предотвратить пропуски в комплектации, можно использовать визуальные средства, такие как маркировка по цветам, знаки и путеводители (на полу, стенах), обозначения мест хранения, последовательности операций и т.д.
Автоматизация задач работников склада
Существует множество методов сборки, каждый из которых подходит для различных типов складов, например сборка по зонам, сборка с использованием тележек, сборка по заказу. В зависимости от типа склада и специфики бизнеса, этапы сборки могут варьироваться, но общая цель - быстрая, точная и эффективная подготовка заказов к отгрузке. В качестве технологий для повышения производительности и минимизации потерь и издержек современные склады используют штрих-кодирование, сканеры штрих-кодов и автоматизацию при помощи системы управления складом WMS. Она способна к интеграции с другими учетными системами, такими как 1С, ERP, CRM и может предоставлять аналитические данные в режиме реального времени, генерировать все необходимые отчеты.
Выбор оптимального метода зависит от ряда факторов, таких как объем складских помещений, количество представленных в ассортименте SKU, характер продукции (требования к хранению, перемещению, срокам доставки), фактическое наличие необходимых ресурсов для обеспечения точности сборки. Всего можно выделить несколько методов:
| Метод | Описание метода | Преимущества | Недостатки |
|---|---|---|---|
| 1. Пакетная сборка | Сборка нескольких заказов одновременно. Сотрудник склада собирает товары для нескольких заказов, передвигаясь по складу в соответствии с маршрутом, оптимизированным по расположению товаров. | Высокая эффективность при большом количестве однотипных заказов и значительное снижение времени на перемещение работника. | Сложная координация при сборе разнородных заказов и большое количество ошибок при сортировке в виду влияния человеческого фактора. |
| 2. Сборка по зонам | Сборка, исходя из предварительного зонирования, ответственность между персоналом распределяется по зонам, то есть каждый работник собирает товары для всех заказов только из своей зоны. | Экономия времени перемещения между позициями и развитие навыков комплектации на определенных группах товаров. | Требуется большое количество персонала для обслуживания нескольких зон одновременно. |
| 3. Сборка с использованием тележки | Сборка с использованием тележки для перевозки товаров, собранных по заказу. | Простота реализации и отсутствие затрат на дополнительное оборудование. | Недостатков у данного метода практически нет, так как используется всеми категориями складов. |
| 4. Сборка с использованием конвейера | Сборка товаров за счет использования автоматизированного конвейера, сотрудники склада собирают заказы в соответствии с указаниями WMS. | Высокая скорость и точность сборки, минимизация физической нагрузки персонала и возможность оптимизировать штатное расписание. | Финансовые затраты на оборудование и облуживание. |
| 5. Сборка с использованием роботов | Задействование роботов-манипуляторов для выполнения сборки заказов. | Высокую скорость и точность сборки, возможность склада работать в круглосуточном режиме без перерывов. | Высокие начальные затраты на приобретение и обслуживание роботов, требуется разработка и внедрение сложной системы управления, а также надежная система технического обслуживания и ремонта. |
Независимо от выбранного метода, самые высокие риски возникновения ошибок на этапе сборки несут пересортицы товаров (которые возникают еще на этапе «прием»).
Как можно исключить пересортицы?
Пересортица – это ситуация, когда в процессе обработки или хранения товара происходит замена одного артикула другим. Это может привести к тому, что заказчик получит не тот товар, который он заказывал, то есть появится необходимость возврата или обмена товара, а также дополнительные расходы на доставку и обработку заказов. Все это финансовые затраты, которые сказываются на рентабельности бизнеса в целом. Причины пересортицы могут быть разнообразными, чаще всего среди них:
- ошибки при приемке товара: неправильное сканирование штрих-кодов, отсутствие жестких процедур контроля качества (сверка сопроводительных документов или не проводится или проводится выборочно, нет стандартизованных процедур проверки по качеству и количеству и т.п.) приводит к тому, что на склад поступают товары с неправильной идентификацией изначально или с нарушениями со стороны поставщика, которые будут обнаружены пост фактум;
- неточности в маркировке: некорректное нанесение штрих-кодов, отсутствие четких обозначений артикулов на упаковке товара могут затруднить его идентификацию и увеличить вероятность пересортицы, особенно это актуально для партий, потому что система прослеживаемости будет нарушена. А для некоторых категорий товаров это критично в виду требований законодательства (медицинские товары, фармацевтические и ветеринарные препараты, продукты питания и т.п.) и может быть чревато штрафами или остановкой работы склада.
- ошибки при размещении товара на складе: несоблюдение правил хранения, отсутствие мониторинга за условиями в помещениях склада (фиксация показателей влажности и температуры), неправильное использование стеллажей и зон хранения могут привести к тому, что товары будут храниться в ненадлежащих местах и увеличится риск путаницы во время комплектации и сборки со стороны персонала. То есть, еще до этапа отгрузки возникают высокие риски того, что товары испортятся и будут непригодны к доставке.
Причины недостач на складе и способы их устранения
Для минимизации негативного влияния пересортицы на сборку заказов можно использовать следующие решения: внедрение системы штрих-кодирования и применение сканеров штрих-кодов с высоким уровнем точности, введение системы контроля качества на всех этапах работы склада (стандартизация и оценка выявленных несоответствий, верификация выполнения назначенных мер по устранению негативных ситуаций), обучение персонала, использование WMS. Программное обеспечение помогает минимизировать влияние факторов, связанных с ручным вводом данных и повышает точность обработки заказов. В итоге этап сборка и комплектация покажет значительное повышение таких показателей как «скорость» и «точность», количество ошибок персонала можно снизить в 5 раз и более.
Приведу примеры из кейса: компания в сфере мебельного производства после внедрения AS WMS благодаря адресному хранению и автоматизации документооборота (на 40%) снизила количество пересортов на 70 %, то есть удалось в значительной мере минимизировать влияние человеческого фактора и число ошибок в самом деле снизилось в 5 раз. Компания в сфере продажи монтажных систем после внедрения AS WMS получила результаты в повышении скорости процессов сборки, таких как «скорость обработки заказа» (на 20%), «скорость комплектования» (на 40%), при этом количество ошибок персонала снизилось до «0», а точность учета стала 100%.
Конечно, система не может гарантировать полное исключение ошибок персонала, однако, благодаря способности вести аналитику и мониторинг данных в режиме реального времени, автоматизировать процессы проведения инвентаризаций и блокировать продолжение поставленных задач в случае выявления несоответствий - склад показывает высокий рост ключевых показателей в довольно сжатые сроки после автоматизации.
Как WMS автоматизирует процесс сборки?
Автоматизированная система управления складом работает на основе данных о доступном запасе, текущем расположении товаров на складе и поступающих заказах. Она использует алгоритмы для определения оптимального маршрута сбора товаров для каждого заказа, учитывая важные факторы, такие как:
- расположение товара, WMS точно знает, где какой товар в текущий момент времени (к какой партии он принадлежит), что позволяет минимизировать время поиска и перемещения как персонала, так и погрузочно-разгрузочной техники;
- приоритет заказа, система может ранжировать заказы по срочности или важности, гарантируя своевременную обработку приоритетных заказов и доставку конечному потребителю, опираясь на настройки «волны» сборки заказов.
Как минимизировать ручной труд в складской логистике?
Если говорить в целом, можно выделить следующие этапы работы автоматизированной сборки заказов с помощью Warehouse Management System:
- Получение заказа: программное обеспечение получает информацию о заказе из системы e-commerce или другой платформы обработки заказов.
- Формирование списка сбора, система генерирует список товаров, необходимых для выполнения заказа, с указанием точного местоположения каждого товара на складе (зона, ячейка и т.п.) и всей необходимой информации.
- Назначение сотрудника, WMS может самостоятельно определить сотрудника, который будет выполнять сборку заказа, это помогает оптимизировать нагрузку на склад. Особенно это эффективно во время сезонных пиков, чтобы не было неоправданных простоев в виду недостатка персонала, также хочу отметить, что предусмотрена оценка работы по бригадам, возможность рассчитывать КТУ в автоматическом режиме.
- Сбор товаров, работник склада, используя список сбора и указания в ТСД в поэтапно поставленных задачах от WMS осуществляет сбор необходимых товаров к заказу и вносит все необходимое в систему.
- Контроль качества, программное обеспечение может включать функции сканирования штрих-кодов для проверки правильности собранных товаров и в режиме реального времени осуществлять процедуры сличения, в случае возникновения несоответствий WMS незамедлительно реагирует. Таким образом, риски возникновения пересортиц на этапе «прием» сводятся к «0». Далее уже необходимо стандартизировать и контролировать соблюдение требований на этапе «хранение», чтобы товар не испортился до момента отгрузки.
- Упаковка и маркировка, после завершения процедуры сбора товаров в заказ, WMS генерирует этикетки с информацией о заказе, адресе доставки, поставщике и т.п. Если требуется дополнительно прикладывать сопроводительную документацию (например, сертификаты качества, протоколы, обязательные инструкции по пользованию, руководства) система это также учитывает.
В заключении отмечу, что WMS играет ключевую роль в повышении эффективности процесса сборки заказов на складе, потому что автоматизация оптимизирует использование складских ресурсов, повышает точность и скорость ключевых операций и помогает снизить неоправданные затраты компании от недостач и возвратов.
Александр Павлов
Генеральный директор ООО «Технологии учета», основатель компании, совмещающий в себе стратегическое мышление с техническими компетенциями и отличными лидерскими качествами.
Подписывайтесь на наш Telegram-канал, чтобы быть в курсе последних новостей и событий!
