Актуальные проблемы и решения в складской логистике

В условиях стремительно развивающейся электронной коммерции и производственных отраслей, складские операции сталкиваются с рядом ситуаций, которые требуют гибкого подхода в управлении:

• увеличение объемов заказов: рост количества маркетплейсов и спроса потребителей на большие и составные заказы влекут за собой увеличение количества SKU в ассортименте складов и росту числа небольших заказов, что ставит задачу повышения эффективности на этапах «обработка», «сборка и комплектация»;
• нехватка квалифицированного персонала: повышение количества конкурентов и отсутствие специалистов с необходимыми навыками и опытом в области складской логистики приводят к снижению производительности труда и увеличению вынужденных простоев;
• оптимизация использования складских площадей: в условиях ограниченности ресурсов (техника, оборудование, стеллажи) и растущих затрат на аренду, планирование и использование складских помещений становится критически важным фактором, возникает необходимость повышать пропускную способность помещений;
• управление запасами: точное прогнозирование спроса, минимизация возникновения излишков и дефицитов товаров требуют применения современных методов управления запасами и анализа данных;
• автоматизация и роботизация: внедрение систем хранения и перемещения грузов (AS/RS), роботов и других технологий диктуют необходимость привлечения значительных инвестиций в развитие;
• безопасность и охрана труда: обеспечение безопасных условий для работников является первостепенной задачей с точки зрения соблюдения законодательства, что заставляет совершенствовать принятые системы безопасности и охраны труда;
• устойчивое развитие: минимизация воздействия на окружающую среду через использование "зеленых" технологий и методов работы становится все более актуальным требованием регулирующих органов и должно отражаться в миссии бизнеса.

В качестве доступных решений можно выделить автоматизацию процессов склада, зонирование, использование в работе принципов бережливого производства, программы вовлеченности и оценки персонала. В этой статье поговорим о том, какие решения могут помочь современному складу повысить эффективность и не нести неоправданные потери и издержки, а также обсудим WMS системы, которые позволяют подходить к управлению складом системно.

Автоматизация процессов

Автоматизация склада подразумевает внедрение технологических решений для оптимизации всех этапов работы склада, от приема товара до его отгрузки. В итоге минимизируется количество ручных операций, повышается точность и скорость обработки заказов, сокращаются затраты на персонал и улучшаются процедуры контроля за запасами. То есть, появляется возможность обрабатывать больше заказов в более короткие сроки, что приводит к увеличению пропускной способности склада, происходит уменьшение количества ошибок, оптимизация использования площади склада и сокращение потребности в персонале. Все это отражается на эксплуатационных и операционных расходах. Благодаря автоматизации процессов компании обеспечивают точный учет складских остатков в режиме реального времени, минимизируют неоправданные простои и недостаток товаров по представленному ассортименту.

Ключевые элементы автоматизации склада могут в себя включать:

• WMS (Warehouse Management System): система управления складом, которая координирует и централизованно управляет всеми операциями на складе, от приема товара до его отгрузки;
• АС/RS (Automated Storage and Retrieval Systems): автоматизированные системы хранения и перемещения грузов, которые используют роботов для работы с товарами и заказами, автоматические транспортеры для перемещения грузов внутри склада;
• системы технологий RFID и сканирования штрихкодов: оборудование для быстрой и точной идентификации товаров, которые помогают поддерживать систему прослеживаемости, повышая эффективность учета и контроля запасов.

Зонирование склада

Зонирование склада – это  важнейший аспект эффективного управления складскими запасами, который представляет собой систематизированный подход к разделению складского помещения на функциональные зоны, каждая из которых предназначена для выполнения определенных задач. Например:

• «зона приема», место для разгрузки товаров от поставщиков, проверки качества и регистрации поступления;
• «зона хранения», основная часть склада, предназначенная для хранения запасов на стеллажах, паллетах или в других системах хранения;
• «зона комплектации»,  место, где сотрудники собирают заказы из хранящихся товаров;
• «зона упаковки и маркировки», место для упаковки собранных заказов и нанесения необходимой информации (адрес доставки, штрихкод);
• «зона отгрузки», площади склада для загрузки готовых заказов на транспортные средства и дальнейшей отправки конечным потребителям.

Правильно спланированное зонирование позволяет оптимизировать использование складской площади, повысить эффективность работы персонала и ускорить процессы обработки заказов за счет реализации следующих принципов:

1. функциональность, каждая выделенная зона склада должна иметь четко определенную функцию по обращению с товарами и заказами. Например, «тип товаров» - хранение сыпучих материалов, хрупких грузов или опасных веществ требует специфических решений или «объем складских запасов», чем больше объем, тем более сложной может быть система зонирования. Зонирование должно учитывать количество сотрудников и их перемещения по складу, а использование автоматизированных систем (WMS, AGV)  может повлиять на планировку зон.
2. оптимальная ротация, часто заказываемые товары должны располагаться ближе к зоне отгрузки и обеспечивать соблюдение принципов FIFO, тяжелые и громоздкие грузы следует хранить в зонах с удобным доступом для погрузочно-разгрузочных работ и использования техники для минимизации потерь на излишние перемещения и транспортировку. Товары, требующие особых условий хранения (температура, влажность), должны быть размещены в соответствующих зонах. Эффективное использование складской площади позволяет хранить больше товаров на ограниченной площади и использовать пропускную способность склада по максимуму, а рациональное расположение товаров и зон сокращает время на поиск и сборку заказов.

Внедрение принципов бережливого производства

Внедрение принципов бережливого производства или Lean Manufacturing на складе может также стать значимым шагом к оптимизации процессов и повышению конкурентоспособности. В контексте склада управление потерями и издержками означает «минимизацию запасов», «сокращение времени выполнения операций», «повышение точности и своевременности поставок». Основные принципы бережливого производства, применимые к складу:

• визуализация: оптимизация пространства склада с использованием визуальных индикаторов, СОП для быстрого поиска.
• стандартизация процессов: разработка четких инструкций и процедур для всех операций, что способствует снижению ошибок и повышению эффективности.
• непрерывное совершенствование (Kaizen): поощрение сотрудников к поиску и внедрению улучшений в рабочие процессы, постоянная проработка выявляемых несоответствий и верификация полученных результатов.

Этапы внедрения принципов бережливого производства на складе:

1. Анализ текущего состояния и определение «проблемных зон», выявление потерь и оценка потенциала для оптимизации.
2. Разработка плана внедрения и формулирование конкретных целей, задач и мероприятий.
3. Обучение персонала и подготовка к работе в новой системе, разъяснение принципов бережливого производства, обучение новым навыкам.
4. «Пилотный проект» и внедрение на ограниченной территории склада для отработки процессов и выявления возможных трудностей.
5. Постепенное масштабирование и расширение внедрения на весь склад, корректировка плана по результатам «пилотного проекта».
6. Мониторинг и контроль, постоянный анализ ключевых показателей эффективности (KPI) для оценки результатов и выявления новых возможностей для улучшения.

В итоге происходит оптимизация запасов, сокращение времени вынужденных простоев, минимизация потерь от брака и повреждения товаров, увеличение скорости обработки заказов, повышение точности отгрузки. Успешное внедрение принципов бережливого производства на складе требует комплексного подхода, вовлеченности руководства и сотрудников, а также постоянного анализа и совершенствования процессов на основе мониторинга и аналитики данных.

Разработка программ вовлеченности и оценки персонала

Программа вовлечённости персонала должна быть адаптирована к специфике складских операций и учитывать текущие потребности сотрудников, они должны понимать, как их работа вписывается в общую стратегию компании. Руководители склада должны предоставлять регулярную обратную связь о работе, как положительную, так и отрицательную. Своевременное и справедливое признание достижений работников повышает их мотивацию и лояльность, а проведение командных мероприятий, праздников, внутрикорпоративных семинаров и тренингов, способствуют сплочению коллектива.

Эффективная система оценки персонала позволяет:

• определить сильные стороны и зоны для развития каждого работника склада.
• выявить работников, демонстрирующих высокий уровень производительности и потенциал для руководящих позиций.
• предоставить работникам обратную связь об их показателях производительности.

Принципы построения системы оценки основаны на прозрачности, критерии оценки должны быть ясны и доступны всем, оценка должна проводиться объективно и беспристрастно, на основе фактических данных. Также важно делать это регулярно, чтобы обеспечить своевременную обратную связь и выявить возможности для развития и улучшений.

Комплексное решение актуальных проблем при помощи WMS

Современные WMS-системы позволяют автоматизировать и оптимизировать все процессы на складе, от приема и хранения товаров до комплектации заказов и отгрузки и внедрять все выше перечисленные методы улучшения деятельности:

• в части автоматизации процессов система полностью берет на себя управление всеми процессами склада, в режиме реального времени предоставляет аналитику данных и мониторинг;
• в части зонирования склада система использует адресное хранение, что позволяет установить прозрачную систему прослеживаемости и улучшает показатели производительности. Например, благодаря AS WMS количество документации на бумажных носителях уменьшается фактически вдвое, а скорость комплектаций возрастает до 40%, при этом пересортицы и некомплекты исключаются. Софт оперативно обрабатывает информацию о продукции: количество, вес, востребованность, сроки хранения. Он вычисляет лучшее местоположение, координирует работников склада, учитывая зоны ответственности и маршруты, что позволяет максимально ускорить сборку заказов. В итоге происходит увеличение пропускной способности склада, оптимизация потоков движения и сокращение времени выполнения операций, снижение затрат на хранение и эффективное использование доступной складской площади.
• в части внедрения принципов бережливого производства система позволяет эффективно устранять потери перепроизводства (профицита товаров), опираясь на точные прогнозы по ассортименту за предыдущие периоды, учитывает влияние нагрузки на склад во время сезонных пиков, оптимально планирует маршруты. В результате оптимизируются затраты, связанные с ненужными перемещениями и логистикой, а также унифицируются рабочие процедуры для сотрудников.
• в части управления персоналом система самостоятельно планирует задачи для выполнения, автоматизирует документооборот и позволяет рассчитывать KPI в любой момент времени, прозрачность данных вызывает доверие у сотрудников и дает дополнительные стимулы для улучшения работы, например, «снижение количества ошибок», «выполнение поставленных задач без корректировок».

В заключении отмечу, что внешняя среда динамично меняется, спрос растет, производители предлагают все больше решений в части товаров, и поэтому ключевая задача собственников бизнеса в складской логистике - соответствовать требованиям отрасли, применяя эффективные и зарекомендовавшие себя решения. Автоматизированная система управления складом WMS закрывает массу актуальных потребностей.

Александр Павлов

Подписывайтесь на наш Telegram-канал, чтобы быть в курсе последних новостей и событий!